转炉炉尘的发生量和组成部分都取决于排气处理和收尘方式。排气收回、湿法收尘的情况下每制炼1吨钢生产粉尘2.5-3.5千克，湿尘7-8千克，转炉炉尘含铁量很高，但大部分是FeO或金属铁，由于颗粒很细，容易自然，其中的Zn的含量则与废钢用量有关，如果用钢厂内部废钢，且配比在7%-8% ,转炉炉尘中Zn的含量为1%-2%，大量使用外购的废钢时，转炉炉尘中的Zn含量也有可能达到2%-3%，Zn含量低的转炉的炉尘与高炉炉尘一起用湿法分级后回收。Zn含量高的转炉的炉尘不能返回烧结循环利用，单纯回收其中的Zn又因为其中的Zn含量不够高而没有经济利益。
    国外有的钢厂将部分的转炉的炉尘做成饼加入转炉循环使用，将炉尘中的Zn含量浓缩到10%左右，在和电弧炉的炉尘一同处理。还有一种方法是将炉尘通过配料器再用氧枪喷入转炉进行循环，这种方法可以免去高成本的造块设备。还有一种方法是将团后的转炉炉尘加入转炉循环。使用转鼓造团，球团直径为7-50mm，加入量达到5t球团/100钢，但是转炉的炉尘发生量稍有增加。
    我国的宝钢也将转炉的炉尘和电炉的炉尘配合并加入其他的原料冷制城复合造渣剂，在转炉吹炼前期加入，促进化渣，回收炉尘中的铁，并使用Zn在炉尘中富集。通过这中方法_了转炉造渣的过程，提高了脱磷率，降低了渣中的自由氧化钙，但是钢水的含硫量略有增加。
    转炉的炉尘直接在转炉循环中有一缺点。如钢铁中的Zn的积累，对生产的干扰以及降低废钢用量等。为了避免这些问题，有些钢厂开发了炉渣烟化处理转炉的炉尘。这种方法是将转炉的炉尘和还原剂混合冲入熔融的转炉渣流，在转炉渣的高温下大部分的Zn组成部分被还原成Zn蒸发出去，其他的成分则融入转炉渣。该厂的转炉渣有50%做为高炉炼铁的溶剂循环利用，所以转炉炉尘中的铁和碱性氧化物可以被利用。该方法利用了转炉渣的显热。在200kg转炉炉尘中与1000kg转炉炉渣混合，炉尘中99%的锌被除去。转炉渣中的Zn含量是40-280*10-4%挥发出来的氧化锌烟尘被转炉车间除尘系统收集。